Zmień metodologie w produkcji

Kluczową działalnością dla planistów jest, kiedy zdecydować o złożeniu zamówienia. Istnieje wiele metodologii kolejności, które można przyjąć. Chociaż większość systemów komputerowych opiera się na metodzie planowania wymagań materiałowych (MRP), istnieją inne metody, z których mogą użyć planiści.

Metoda kolejności zmiany

Ta metoda opiera się na zasadzie, że zamówienie musi wystąpić w określonym czasie, gdy elementy zostaną odebrane tuż przed poziomem zapasów, który spada poniżej poziomu zapasów bezpieczeństwa. Za pomocą tej metody zapasy bezpieczeństwa nigdy nie są poruszane. Aby ta metoda odniosła sukces, poziom zapasów bezpieczeństwa musi być wystarczająco wysoki, aby zlikwidować jakiekolwiek ryzyko zapasów, ale nie być na poziomie, na którym koszt noszenia zapasów jest wygórowany. Obliczenia zastosowane dla metody punktu zmiany kolejności są następujące:

• Punkt zmiany kolejności = (prognozowane dzienne użycie x dni realizacji) + zapasy bezpieczeństwa

Istnieją trzy scenariusze, które mogą wystąpić, rzeczywisty popyt odpowiada prognozie, popyt przekracza prognozę lub popyt jest mniejszy niż prognoza.

Gdy popyt jest większy niż prognoza, istnieje ryzyko zapasów lub przynajmniej tego, że zapasy bezpieczeństwa zostaną częściowo wykorzystane. Jeśli faktyczne użycie materiału jest większe niż prognoza, punkt zmiany kolejności zostanie osiągnięty znacznie wcześniej niż oczekiwano, a zapasy bezpieczeństwa zostaną wyczerpane.

W zależności od tempa konsumpcji możliwe jest, że zapasy bezpieczeństwa zostaną wyczerpane przed spełnieniem zamówienia uzupełnienia i może wystąpić zapas. Powoduje to inne problemy, takie jak określenie prognozowanego codziennego użytku.

Jeśli planista zdecyduje, że wzrost popytu nie jest anomalią, ale prawdziwą naturą popytu w przyszłości, prognoza będzie musiała zostać zmieniona, aby to odzwierciedlić. To z kolei zmieni punkt zmiany kolejności. Planista musi również rozważyć podniesienie poziomu zapasów bezpieczeństwa lub skrócenie czasu realizacji uzupełnienia.

Gdy zapotrzebowanie jest równe prognozie, zostanie osiągnięty punkt kolejności, a zamówienie zostało kontynuowane. Uporządkowany materiał pojawi się i zostanie wprowadzony do zapasów, gdy poziom materiału zbliża się do poziomu zapasów bezpieczeństwa. Chociaż ten scenariusz jest mało prawdopodobne, zawsze nastąpi, planiści starają się mieć zapotrzebowanie na wystarczająco blisko.

Gdy popyt jest mniejszy niż prognoza, punkt zmiany kolejności nie zostanie osiągnięty w oczekiwanym czasie. Po przetworzeniu zamówienia rzeczywisty poziom zapasów nie osiągnie poziomów zapasów bezpieczeństwa przed nadejściem zamówienia uzupełniania. Spowoduje to wówczas wzrost zapasów i będą powiązane koszty z noszeniem nadmiernych zapasów. Planiści mogą spróbować opóźnić datę zamówienia dla elementów lub opóźnić otrzymanie zamówienia.

Metoda punktu zamówienia czasowego czasu

Ta metoda różni się od metody kolejności kolejności, ponieważ pozwala planistom dokonywać poprawek popytu zależnego, takich jak promocje sprzedaży, trendy sezonowe i szczególne wymagania klientów. Obliczenia zastosowane dla tej metody są następujące;

• Punkt zamówienia w czasie = niezależny popyt w czasie realizacji + popyt zależny od czasu realizacji + zapasy bezpieczeństwa

Dwie technika bin

Ta metoda wymaga ręcznej wersji techniki punktu zmiany. Technika dwóch bin wymaga dwóch pojemników. Pierwszy pojemnik zawiera ilość materiału, który można użyć bez żadnego zamówienia uzupełniania.

Drugi pojemnik zawiera materiał potrzebny w czasie realizacji zamówienia uzupełniania plus wszelkie zapasy bezpieczeństwa. Po otrzymaniu nakazu uzupełniania materiał jest podzielony na dwie ilości dla dwóch pojemników, a proces rozpoczyna się od nowa.

Pamiętaj, że powinieneś optymalizować swój łańcuch dostaw, aby pomógł wysłać klientom to, czego chcą Twoi klienci. I wysyłaj do klientów, gdy Twoi klienci chcą wysłać ich zamówienia. I rób to, wydając jak mało pieniędzy. Optymalizacja, gdy ponownie zamawiasz, przechodzi długą drogę do osiągnięcia tych celów.