Pochodzenie i zasady szczupłej produkcji

Wstęp

Push w kierunku Lean Manufacturing pochodzi z systemu produkcyjnego Toyota, który jest często określany jako produkcja w czasie (JIT). Firma Toyota odniosła sukces po 2 wojnie światowej, kiedy japońscy właściciele fabryk przyjęli szereg amerykańskich technik produkcji i jakości. Techniki produkcyjne Henry'ego Forda i statystyczne pomysły na kontrolę jakości Edwards Deming stały się podstawą procesu produkcyjnego Toyoty.

W przeciwieństwie do amerykańskiego przemysłu motoryzacyjnego, Toyota zachęciła pracowników do bycia częścią procesu produkcyjnego. Firma wprowadziła Kręgi jakościowe, które były grupą pracowników, którzy spotykają się w celu omówienia poprawy w miejscu pracy. Członkowie Kręgu Kręgu wysokiej jakości dokonują prezentacji dla zarządzania z jakością produkcji.

Toyota opracowała zestaw procedur, które skróciły czas wymagany do konfiguracji i zmian. W przeciwieństwie do produkcji Forda, Toyota opracowała produkcję w mniejszych partiach, co wymagało zestawu procesów, które skróciły czas konfiguracji i zmiany. Powstałą procedurą była jednokierunkowa wymiana matrycy (SMED). W metodzie SMED zastosowano siedem kroków, w tym usprawnienie działań zewnętrznych i wewnętrznych.

Rozwidzenia dokonane przez Toyoty zostały przyjęte przez innych japońskich producentów, ale żaden nie był tak udany. W latach 80. amerykańskie firmy zaczęły przyjmować niektóre procesy opracowane przez Toyota i podawały te nazwy, takie jak produkcja przepływu ciągłego (CFM), światowej klasy produkcja (WCM) i produkcja Stockless Production.

Zasady szczupłych produkcji

Ostatecznym celem firmy, która przyjmuje procesy produkcyjne Lean, jest zmniejszenie odpadów. Przeciętna firma zmarnuje znaczną liczbę zasobów. W przypadkach, gdy proces produkcyjny jest przestarzały, poziom odpadów może wynosić blisko 90%. Przyjmując procesy produkujące szczupłe, odpady można zmniejszyć do około 25-35%. Procesy produkujące szczupłe mogą poprawić:

• Obsługa materiałów
• Spis
• Jakość
• Satysfakcja konsumenta

Obsługa materiałów

Korzyści z obsługi materiałów, gdy wdrażane są procedury produkujące bezcze. Przyczyniają się również do oszczędności zapasów i poprawy jakości.

Spis

Korzystając z mniejszych działek, kolejki przychodzące i wychodzące są mniejsze. Zmniejsza to zapasy wymagane do znajdowania się w kolejce, a zatem ogólnie poziom zapasów.

Jakość

Mniejsze partie oznaczają, że w momencie produkcji można rozwiązywać wszelkie problemy z jakością. W procesach produkcyjnych o większych rozmiarach, problemy z jakością mogą nie zostać zidentyfikowane do późna w procesie i mogą być kosztowne do skorygowania, zarówno w czasie, jak i zasobach.

Satysfakcja konsumenta

Ulepszenia obsługi materiałów, zapasów i jakości prowadzą do bardziej udanej operacji produkcyjnej. Jeśli pozycje są produkowane na czas i dostarczane do klienta w terminie dostawy, satysfakcja klienta wzrośnie. To samo dotyczy, jeśli elementy wysłane do klienta są standardu wyższej jakości. Spowoduje to zmniejszenie częstości napraw, zwrotów i skarg klientów.

Ostatecznie twoje procesy produkcyjne Lean muszą wspierać Twoją firmę w dostarczaniu klientów tym, czego chcą ci klienci, gdy ci klienci tego chcą - i osiągnąć to poprzez obniżenie kosztów. To nie tylko definicja zoptymalizowanego łańcucha dostaw, ale zasada u podstaw lean produkcji.

Niezależnie od tego, czy badasz Lean Manufacturing jako narzędzie wsparcia, aby wyciąć odpady z procesów operacyjnych - czy też patrzysz na Six Sigma z tego samego powodu, potrzebujesz programu, który nie jest tylko jednorazowym projektem, ale zmiana na drodze do życia w Twojej firmie. Jeśli masz nadzieję, że Lean Manufacturing stanie się panaceum, który naprawi wszystkie choroby Twojej firmy - musisz zrozumieć, że Lean Manufacturing to nie tylko naprawienie jednego aspektu podłogi sklepu. Zmiana zorientowana na proces oznacza zmianę ewolucyjną w sposobie działania Twojej firmy. Zrozumienie, że to twój pierwszy krok do udanej zmiany w kierunku Lean.

Ten artykuł o pochodzeniu i zasadach lean produkcji został zaktualizowany przez Gary Marion, ekspert od łańcucha logistycznego i dostaw.